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　　据介绍，集成节电技术是为耗电企业提供系统节电解决方案，包括在线检测、节电咨询、电能损耗测试与分析、节电方案设计与节电投资效益分析、节电设备的综合配给及持续跟进、电能检测与持续维护等在内的全方位综合节电服务。根据不同用户的用电形态及负荷状况，制定个性化的用电管理解决方案，可为用户节省20%以上的用电支出，从而最大限度地为用户提供能耗效益比，降低资金成本。 

　　高慧丰告诉记者，因为看到山西五台山化工有限公司、河北冀南化工股份有限公司、河南中科化工有限公司的化肥生产装置都采用了集成节电技术，经济效益显著，所以他也想采用这种技术与服务。

　　据了解，山西五台山化工有限公司主要生产合成氨、尿素、编织袋等产品，用电装置为高低压泵类、风机、冰机、循环泵等设备。没有采用集成节电技术前，年用电费用2800多万元，自从他们投资1182万元对用电负载进行节能改造后，年平均节电22983千瓦时，年均节电效益804万元，节电率达28.28%。

　　在河北冀南化工股份有限公司，技术人员告诉记者，他们公司的冷水泵、热水泵、富液泵、贫液泵、加压泵等各种泵类、风机类设备比较多，这些设备在实际运行中普遍存在着不同程度的工艺用电浪费，实际电能使用效率在50%~80%。通过采用智能节电系统进行节电技术改造，目前节电率为17%~28%，按照节电设备使用20年计算，20年的直接经济效益可达1500万元。 

　　山东昌邑石化有限公司是一家生产高档燃料油、润滑油、溶剂油和液化气的综合性石油化工企业。该公司现有80万吨/年常减压装置，20万吨/年催化裂化装置，20万吨/年脱蜡装置及设备，企业仅风机泵类设备年用电费用就达950万元。为了减少浪费，该公司根据系统集成解决方案，投资170万元，通过串联雷奇创立佳节电系统实施节能技术改造，一年半即收回投资，连续运行20年后直接经济效益可达2600万元。 

　　最新研究成果显示，电机消耗的电能通常占一个国家工业用电量的68%~83%，而大部分电机运行都存在大马拉小车或低负荷的状态。在此情况下，电机消耗的电能中有相当部分是以发热、铁损、噪声与振动等形式浪费掉的。 

　　中国化工节能技术协会副理事长张觐桐认为，化工企业之间能耗水平差距很大，节能潜力巨大。为此，要实现“十二五”节能目标，化工企业应从电气设计开始，通过系统节能解决方案，集成各种节电技术，多方面实施节能改造，全方位地达到企业节能的目的。