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我国危化品生产事故增多 安防技术亟待升级

    2008年安全生产统计数据表明，我国危险化学品生产过程中安全生产伤亡事故呈上升态势，全年危险化学品的生产环节共发生伤亡事故86起，死亡149人，同比分别上升了7.5%和12.9%。根据去年下半年以来的行业安全生产形势分析，危险化学品生产过程中暴露的隐患增多、一般事故明显上升，企业运行中安全生产管理明显弱化成为当前的主要问题。危险化学品行业重大安全生产事故尤以爆炸、中毒窒息事故突出，全年典型事故有河南中原大化集团有限责任公司“2.23”较大中毒窒息事故、广西维尼纶股份有限公司的“8.26”恶性爆炸事故以及辽宁金航石油化工有限公司“9.14”爆炸事故等。

　　近年来，我国十分重视危险化学品的安全生产与管理，实施了强有力的政策和措施，并收到了积极成效。但分析当前安全生产中存在的问题，也不难得出以下几方面原因：

　　 一是行业发展显起伏，安全管理受影响。2008年我国石化行业全年实现工业总产值6.58万亿元，同比增长了24%，占到全行业90%以上的危险化学品上半年产值增幅一度达到30%以上。但在下半年出现转折，特别是9月份以后急转直下，很多企业处于停产或半生产状态。市场不景气和企业发展受挫，一定程度上影响了安全生产管理，再现了跑市场、抓经营、偏重心、忙应付的现象。数据显示，去年六、七、八月份也成为危险化学品事故的多发月份，爆炸事故死亡人数占到全年各类事故死亡人数一半以上，中毒窒息事故死亡人数接近三分之一。值得注意的是，管理制度和安全技术设施较为完善的中央企业去年的生产事故次数和死亡人数也都有所上升，幅度分别达到7.6%和6.4%。

　　 二是生产设备陈旧落后，防范设施欠账多。我国危险化学品生产企业大多数是中小企业，它们中有近年来瞄准市场需求重组整合的，有新上马的，也有相当数量是由老企业改扩建而成的。虽然经过多年淘汰落后产能及行业整治，但仍普遍存在工艺技术落后、装置设备老化、防范设施不完备、整体安全水平不高等问题。同时还存在一些老企业技术改造不及时，落后的小企业关闭不彻底，新建的企业安全设施不配套等情况。数据显示，由于设备设施、技术设计和安全设施缺陷所导致的事故占事故总起数的22.2%。

　　三是行业准入门槛低，技术标准待升级。近年来由于市场利益驱动，导致一些地区忽视并扭曲了经济发展和安全生产的关系，进而降低了准入门槛，一些工艺技术落后、安全水平低、能耗高、污染重的小企业得以开工生产，这就为改善危险化学品的安全生产状况增加了难度。从我国危险化学品生产工艺多样化、技术水平参差不齐等情况看，目前仅凭制度和监管难以保障安全生产，而现有的技术标准又难以满足行业安全生产技术升级的需要，所以更难从源头上彻底消除安全生产隐患。近年来众多的安全生产事故引出的原因说明了技术标准滞后的严重性。

　　 四是工艺技术不完善，操作程序不规范。危险化学品生产技术性与配套性强、危险性大、操作程序严格、对从业人员素质要求高。然而，由于市场需求旺盛带动行业快速发展，我国已有的危险化学品生产工艺又因升级不及时、配套不完善等原因存在许多先天不足，进而安全生产隐患没有根本消除。此外，由于危险特殊岗位管理不严，还普遍存在岗位技能培训不到位，作业人员技能低、安全意识差、操作不规范等现象，甚至导致人为事故。数据显示，去年危险化学品生产环节伤亡事故起数和死亡人数分别占到了危化品事故总起数、死亡总人数的53.3％和47.8％。究其原因，主要集中在工艺流程的选定、安全生产的管理、岗位技工的培训等方面尚存在不完善或不规范。

　　针对我国危险化学品生产环节的安全生产状况，有关协会和专家建议，必须加强各地行业安全生产的指导，严格行业准入，提升标准规范，强化安全监管。当前，首先要加快形成高危行业安全生产约束机制，解决从源头到末端的安全生产监管和有效监督；其次是切实解决影响行业安全生产管理的共性及重大问题，加快安全防范措施的改造和升级，不断提高安全技术水平，为行业安全发展创造前提；第三是强化针对性的岗位培训和提高安全生产责任意识，努力营造自我防范、相互督促的企业文化和良好的作业环境。

转载：工业和信息化部网站